Madrid, 26 de mayo de 2026.
¿Es posible explorar un entorno hostil sin poner en peligro vidas humanas? Esa es la pregunta que ha guiado el trabajo del Laboratorio de Sistemas Inteligentes (LSI) de la Universidad Carlos III de Madrid, que junto con la empresa española COHEMO ha diseñado y fabricado un vehículo terrestre no tripulado (UGV) pensado para tareas de exploración y reconocimiento en escenarios de alto riesgo.
El proyecto, denominado UGV RECO, se enmarca en la edición 2022 de los proyectos de I+D COINCIDENTE del Ministerio de Defensa y representa un ejemplo de colaboración público-privada orientada a dar respuesta a una necesidad operativa concreta: dotar a las unidades de reconocimiento de un dispositivo ligero, portable y tecnológicamente avanzado capaz de obtener información a distancia.
Inteligencia artificial, visión térmica y cartografía en tiempo real
El UGV RECO integra un conjunto de capacidades que lo distinguen de otros prototipos existentes a nivel internacional. Cuenta con una cámara de visión diurna y térmica que garantiza una vigilancia eficaz tanto de día como de noche, así como un sistema de cartografía LIDAR en tiempo real que permite generar mapas precisos en 2D y 3D, optimizando la navegación autónoma y la toma de decisiones.
El vehículo puede operarse de forma remota, mediante mandos y pantallas, o de forma completamente autónoma gracias a la incorporación de inteligencia artificial. Esta doble modalidad le confiere una ventaja significativa frente a otros dispositivos del mercado: en caso de pérdida de conexión, el UGV RECO es capaz de tomar decisiones de forma autónoma y autorrecuperarse, sin depender de la intervención humana.
Diseñado para terrenos complejos y fabricado con impresión 3D
De pequeño tamaño y fácilmente transportable por un combatiente, el vehículo incorpora sistemas de tracción específicos que le permiten desplazarse por terrenos complicados, tanto interiores como exteriores, superando obstáculos de distintos tamaños. Su movilidad se sustenta en baterías eléctricas de larga duración, lo que garantiza bajas emisiones acústicas y contaminantes.
Uno de los aspectos más innovadores del proyecto reside en su proceso de fabricación mediante impresión 3D. Esta tecnología permite al usuario final producir repuestos in situ si dispone de una estación de fabricación aditiva, eliminando los tiempos de espera en la cadena de suministro. Los nuevos materiales empleados ofrecen una alta resistencia a cargas y, gracias a la optimización topológica, se consiguen reducciones de peso y geometrías que difícilmente se alcanzarían con técnicas de fabricación convencionales.
